دانلود فایل ورد مقاله شرکت کابل سين

    —         —    

ارتباط با ما     —     لیست پایان‌نامه‌ها

... دانلود ...

بخشی از متن دانلود فایل ورد مقاله شرکت کابل سين :

شرکت کابل سین

فصل اول
تاریخچه و معرفی كارخانه
موسسین و مدیران شركت كابل سین از سال 1358 فعالیت خود را با تولید كابل های جوش و اتصال باطری با نام پارس تهران آغاز نمودند از سال 1369 تدام به تولید انواع سیم های رابط و كابل های فشار ضعیف با نام مشعل فروزان نموده وبه منظور توسعه و بهره گیری از تكنولوژی پیشرفته و مدرن شركت كابل مسین را درسال 1374تاسیس و راه اندازی نموده اند مؤسسین و مدیران شركت دارای 20 سال تجربه علمی و عملی در صنعت كابل سازی میباشند.

روش تولید
روش تولید در شركت كابل مسین به صورت سفارشی از پیوسته می باشد تولید كابل به این روش بصورت متفاوت صورت می گیرد وحجم تولید پایین است وبرنامه تولید به طور متناوب تغییر پیدا می كند ماشین آلات در این حالت كاربرد عمومی دارند و تخصص كارگران بصورت خاص می باشد در این روش فرآیند كه كارگاه قسمت های تولید تاسیسات با تجهیزات هستند بر مبنای نوع وظیفه ای كه انجام می دهند در كنار هم قرار می گیرند.

اهداف اصلی شركت
اهداف اصلی شركت عبارتند از تولید محصول
1ـ مطابق با استانداردهای و جهانی و
2ـ رضایت مندی مشتری ـ حفظ ایمنی مشتری
3ـ ارتقای بهره وری شركت از طریق افزایش روش انرژی و مواد و حداقل ساختن ضایعات در واحد
4ـ تبلیغات از قوانین و الزامات زیست محیطی
6- تولید محصول سازگار با محیط زیست
7- استفاده بهینه از منابع و افزایش راندمان در مصرف انرژی
8- دریافت نظرات كاركنان و طرفهای ذینفع در راستای بهبود سیستم
9 ـ تعیین اهداف فرد و كلات جهت كنترل و بهبود شرایط زیست محیطی

معرفی قسمتهای مختلف
قسمت های مختلف كارخانه شامل :
1ـ سالن تولید
2ـ انبار مواد اولیه
3ـ انبار قطعات
4ـ دفتر فروش
5ـ دفتر مدیریت
6ـ واحد كنترل كیفیت (آزمایشگاه)

7ـ واحد اداری و مالی
8ـ واحد برنامه ریزی و كنترل تولید
9ـ واحد فنی برق
10ـ واحد فنی(تراشكاری)
11-واحد فنی(تعمیرگاه)
12-سالن اجتماعات
13ـ رختكن
14ـ نمازخانه
15-نگهبانی و غیره
تعمیرات و تاسیسات كارخانه شامل موتور خانه نیروگاه ـ جوشكاری تراشكاری و قطعه‌سازی تاسیسات و تعمیرات می باشد .

موقعیت جغرافیایی و ساختمانی
كارخانه قابل مسین در زمینی به مساحت 1 هكتار و زیر بنایی به 4000متر مربع در محمد شهر كرج قرار داشته و انبار پخش شركت با زیر بنایی 2000 متر مربع مستقف در خیابان انقلاب نزدیك خیابان لاله زار مركز فروش سیم و كابل كشور واقع است.

دفتر مركزی كارخانه وانبار پخش شركت كابل مسین با سیستم های پیشرفته ارتباطی (صوتی و تصویری) تجهیز شده و در نتیجه مدیریت فروش در اخذ سفارشات وتسریع در ارائه خدمات توزیع به متقاضیان نسبت به سایر همكاران متمایز گردیده است.

مساحت های زمین شركت
مساحت زمین های ساختمان اداری 200 متر
رختكن 20 متر
نمازخانه 10 متر
و سالن اجتماعات 100 متر
. و جمع مساحت فوق مجموعا 330 متر می باشد .

آمار كل پرسنل و مقاطع تحصیلی كارگران
تعداد 6 نفر لیسانس
دانشجو و فوق دیپلم 12 نفر
دیپلم 60نفر

و زیر دیپلم 12نفر می باشد
كه 8نفر دربخش اداری و خدمات
6نفر دربخش كنترل كیفیت
4 نفر د ر بخش برنامه ریزی و كنترل تولید
8 نفر در انبارها
3 نفر در مدیریت و امور مهندسی فعالیت می نمایند
امور مهندسی
یكی از كلیدی ترین قسمتهای كارخانه و مسول پاسخگویی به تمامی مشكلات و
مسائل فنی كارخانه ، تهیه و پروسس و چارت ها برای تولید انواع كابل تهیه نقشه های گسترش نصب و راه اندازی آموزش به افراد جدید الاستخدام و تهیه جدا ولی وزنی مطالعه استانداردها وتدوین وروش های كاربرد دستگاهها و همچنین مسولیت اداره شبكه های كامپیوتری كارخانه جهت تسهیل كارها و ارتقا سطح تكنولوژی یك كارخانه و بالا بردن دانش فنی كار كنان را به عهده دارد.

كنترل كیفیت كابل
كنترل كیفیت در سه بخش آزمایشگاه كنترل مراحل تولید وتست نهایی با 10 نفر پرسنل انجام وظیفه می نماید.

آزمایشگاه كنترل كیفیت
واحد كلیه مواد خام خریداری شده هنگام ورود به كارخانه تحت آزمایش در این واحد قرار می گیرد چنانچه نتایج تست مطابق با استاندارد و یا مشخصات مواد كارخانه باشد مواد مذكور تایید شده و مجوز و رود به خط تولید را دریافت می كند و درغیر اینصورت برگ عدم تاثیر صادر میشود و مواد ارسالی عودت داده می شود.

كنترل مراحل تولید
وظیفه این واحد كنترل مراحل تولید و مقایسه آن با پروسس چارت تولیدی است كه در صورت مطابقت دانستن مهر تایید خورده و جواز ورود به مرحله بعدی تولید را دریافت می كند وچنانچه در مراحل تولید خطایی در محصول مشاهده شود از طرف كنترل مراحل برگ اعلام اشتباه صادر می شود كه بایست سریعا تصحیح گردد

تولیدات شركت كابل مسین
تولیدات شركت مسین درحال حاضر شامل انواع كابل های مسی ، اعم از افشان زمینی هوایی كابل های آلومینیومی و كابل های آلومینیومی با مغزی فولادی انواع كابل های جوش و اتصال باطری ، انواع سیم ها انواع كابل ها ی كنترل و فرمان و سیم های اتومبیل می باشد
نوع ماشین آلات/ امكانات
ردیف شرح مشخصات تعداد ملاحظات
1 دستگاه كشش بزرگ (راد) 3
2 دستگاه كشش كوچك (فاین) 10
3 كوره گازی 6
4 بانچر 4
5 اكسترودر
10
6 استرندر 24+18+12+6+1 4
7 تابنده 2

فصل دوم
تعریف برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات (نت)
الف)نگهداری :مجموعه فعالیت هایی كه بطور مشخص ومعمولا بصورت برنامه ریزی شده و با هدف جلو گیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات وتجهیزات و تاسیسات انجام گرفته وبا این كار قابلیت اطمینان ودر دسترس بودن آنها را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
ب)تعمیرات:شامل مجموعه فعالیتهایی است كه برروی یك سیستم ویا وسیله كه دچار خرابی ویا كارافتادگی گردیدهانجام میدهیم تا آن را بصورت آماده و قابل بهره برداری گردانده ودر جهت انجام وظیفه ای كه به آن محول گردیده است آماده‌اش سازیم.

هدف ازpmچیست؟
مراحل ایجاد برنامه :از جایی شروع كرده اید كه هیچ سیستم نت نداریم وبیشتر زمان تعمیرات،در تعمیرات اضطراری معروف می شود.فرایندی را در نظر بگیریدكه مانند بالا رفتن از پله است بنابرین مرحله پیاده كردن یك pm را می توان بصرت زیر نشان داد:

اهداف و مقاصد :
اصلی ترین هدف،همان بهینه كردن توانائیهای ماشین آلات به منظور رسیدن به حداكثر تولید وكاهش فرسایش وخرابی آنهاست.دستیابی به اهداف دیگری نیز در كنار رسیدن به هدف اصلی،مد نظر میباشد عبارتنداز:
1 ایجاد آرشیو ومدارك فنی به عنوان بانك اطلاعات كارخانه
2 بررسی آنالیزفنی امور اقتصادی نگهداری وتعمیرات انجام شده
3 كاهش هزینه های انرژی
4 ایجاد زمان توقف كمتر در مقابل تولید بیشتر كه در نتیجه قیمت تمام شده محصول را كاهش میدهد.
5 كاهش هزینه های تعمیرات تكراری ومتوالی ودر نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدكی ونیروی انسانی.
6 پایین آوردن هزینه های تولید به دلیل بالا بودن زمان كار ماشین آلات.
7 تهیه دستورالعمل های ایمنی وحفاظت فنی دراجرای سیستم نگهداری وتعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.

نیاز مبرم صنایع به pm دركارخانجات
هر برنامه ریزی pm مسلماً نتیجه سودآوری در كل برای كارخانه دارد اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر كارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا فكر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در كارخانه شدند.
در عمل مسلماًpm نمیتواند یك درمان كلی برای تمام نواقص ومشكلات ناشی از عدم كاركرد مرتب ماشین ویا كم كردن هزینه های تعمیرات باشد. ولی اعمال و فعالیتهایی كه pm دارد می تواند در امتزاج با سایرفعالیتها، تركیبی را بوجود آورد كه باعث كاهش هزینه ها وپایین آمدن خرابیهای ماشینها میگردد. آموزش وكنترل كارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیتها وانبارداری موثر ومفید از عوامل مهم pm بشمار میروند.

برنامه روانكاری
تاریخچه روانكاری در شركت كابل
روانكاری یا tribology) ) به عنوان علم تسهیل حركت نسبی سطوح در تماس با یكدیگر تعریف شده اند وسابقه آن از زمان پیدایش چرخ واستفاده از گردش آن به دور محور،به منظور حركتی روان ،بر می گردد.

عدم روانكاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنكه باعث تقلیل راندمان مكانیكی و پایین آوردن بازده زمانی ماشین میشود،منجربه فرسایش بیش از حد ،فرسودگی واز كار افتادگی زود رس نیز میگردد.
شركت كابل مسن بیشتر از روغنهای شركت نفت بهران وشركت پارس استفاده می نماید.

انواع روانكاری:
روانكاری به 5 بخش مجزا تقسیم می شود:
1 شستشوی مخازن روغن پس از تخلیه روغن
2 شستشوی فیلترهای روغن
3 تصفیه روغن
4 تعویض فیلتر
5 تعویض روغن
موارد 1،2و3سرویسكاری ادواری (مرحله اول) وموارد4و5 سرویس‌كاری طولانی است.

شرح وفرایند تولید محصولات شركت
اصولاً فرایند تولید برای كابل ها وسیم ها به یك شكل می باشد، كه به توضیح فرایند تولید چند محصول می پردازیم .
هادی :شامل مفتول های نازك مسی در سیم قابل انعطاف و شامل تك مفتولی یا مفتول های منظم تابیده شده در سیم غیر قابل انعطاف می باشد.

سیم(عایق): هادی كه توسط پوششی (عایق)احاطه شده باشد.
طبق تعریف اداره استاندارد 4 گروه یا CLASS برای هادی ها تعریف شده است :
CLASS 1 : هادی های تك مفتولی گرد.
CLASS2 : هادی های تابیده شده منظم.
CLASS3 : هادیهای قابل انعطاف (افشان).

CLASS4 : هادیهای قابل انعطاف (بسیار افشان).
گروههای 1و2 ویژه كابلهای نصب ثابتند و گروههای 3و4 برای استفاده در كابل ها و بندهای قابل انعطاف در نظر گرفته شده اند . گروه 4 قابلیت انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گروه 3 دارد.

Tpm چیست؟
Tpm كه امروزه سخن به میان می آید، روشی جهت نگهداری وتعمیرات كارخانجات است.
Tpm در دهه 70 میلادی ودر كارگاههای تولیدی ژاپن مطرح واز آن زمان تاكنون پیشرفتهای چشمگیری داشته است .اخیراً حتی برنامه های كامپیوتری گو ناگونی تحت سر فصلTPM دركارخانجات و شركت ها نوشته شده است.
Tpmیك استراتژی است كه طی آن كلیه افرادی كه مستقیما ًدر امر تولید درگیر هستند می پذیرندكه باید به تولیدی با عیوب صفر،ازكارافتادگی صفروحوادث صفر دست یابند.

Tpm بر5 اصل استوار است:
1 استفاده از تجهیزات با حداكثر میزان كارایی وقابلیت اجرایی
2 برقراری یك سیستم جامع تعمیرات ونگهداری موثر برای تمام عمر كاری تجهیزات
3 در گیر كردن تمام واحدهای مربوطه ،از واحد برنامه ریزی وتولید گرفته تا واحد نگهداری وتعمیرات در امر نگهداری وتعمیرات پیشگیری

4 مشاركت كلیه كاركنان در تمامی ساختار سازمانی از مدیریت تراز اول گرفته تا كارگران خط تولید
5 ایجاد انگیزه از جانب مدیریت از طریق تشكیل گروههای كوچك مستقل به منظور ترویج TPM

اهداف كلی TPM
دوهدف اصلی TPM شامل موارد زیر است:
الف): توسعه شرایط مطلوب برای كارگران بعنوان یك سیستم انسان_ماشین
دو نكته اصلی باعث شرایط مطلوب سیستم انسان_ماشین خواهد بود :
1 تجهیزات را به شرایط نرمال وعملی مطلوب بازگردانیم.
2 تجهیزات رادر شرایط نرمال وعملی مطلوب نگهداری كنیم
ب)بهبود كیفیت محیط كار
TPM به طور جدی به بهبود كیفیت محیط كار تاثیر می كندبطوریكه تجهیزات و محل كار باید همیشه پاك وتمیز باشد واین حركت تحت فعالیت 5S می باشد كه موارد زیر را شامل می شود:
1 اولین S(SEIRI): اقلام غیر ضروری را شناسایی وآنها را از محیط دور‌كن.
2 دومین S(SEITON): اقلام ضروری رابا نظم مخصوصی كه به آسانی در دسترس قرار گیرند مرتب كن.

3 سومین S(SEISO) : همه چیز راتمیز وپاكیزه كن .
4 جهارمینS(SEIKETSU):استاندارد3S قبلی را حفظ كن.
5 پنجمین S(SHITSUKE): افراد را برای پیروی از مقررات ودیسیپلین خوب خانه داری هدایت كن.

ارزیابی TPM واثرات آن
1 افزایش قابلیت اطمینان وتعمیر پذیری تجهیزات ،برای رسیدن به كیفیت وبهره‌وری بالا
2 آموزش اپراتورهای مستعد
3 اهتمام در رقابت با حریفان، با تولید محصولات جدید وشتاب دادن به سرعت توسعه
4 بالا بردن ارزش افزوده هر یك از كاركنان، بهبود تكنولوژی ساخت محصولات جدید و ارتقا آن به تولید اتوماتیك
5 ایجاد محیط كاری امن و خوشایند از طریق در گیر كردن آنها در امور

فصل سوم
تابع قابلیت نگهداری
عامل مهمی كه در طرح ریزی برنامه تعمیرات و نگهداری موثر است به زمانهای مورد نیاز جهت تعمیر و سرویس دستگاههای و یا تعویض مربوط می گردد كه آن را زمان سرویس خواهیم نامید.
همانگونه كه زمان از كار افتادگی بندرت می تواند مقطوع و معین باشد زمان سرویس نیز بر حسب ماهیت متغییر سرویس مورد نیاز معمولاَ جنبه آماری به خود میگیرد. فرض كنیم تابع چگالی احتمال طول زمان های سرویس t به صورت m(T)=/m(T)dt

به عبارت دیگر قابلیت نگهداری یك وسیله برابر است با احتمال ترحض آن وسیله از حالت ازكارافتادگی در مدت زمان معینT ضمن رعایت اصول و روش های قابل تجویز.
غالبا تابع احتمال نهایی بیانگر مناسبی باری توزیع زمان های سرویس است یعنی بصورت m(t)=ye
كه در این رابطه y متوسط تعداد سرویس های ارائه شده در واحد زمان است .
به بیان دیگر متوسط طول زمان سرویسy/1 خواهد بود .
در غالب برنامه ریزیهای تعمیرات و نگهداری مدل مورد استفاده جهت بیان زمان های سرویس همان تابع توزیع خواهد بود .
چنانچه متوسط طول زمان سرویس را با O نشان دهیم قابلیت نگهداری بصورت زیر بیان میشود:
m(T)=1-eTe

معمولا قابلیت نگهداری یك وسیله به ویژگیهای طراحی آن بستگی می یابد.
قابلیت استفاده AvcuLabiLitg
قابلیت استفاده یك وسیله A به صورت زیر تعریف میشود
زمان كاركرد/زمان كاركرد+زمان سرویس=A
چنانچه فرض كنیم زمان های خرابی و سرویس دستگاه از تابع توزیع نمایی تبعیت نمایند
زمان كاركرد دستگاه همان متوسط فاصله زمانی از كار افتادگی T و زمان سرویس نیز خواهد بود.
A=T/T+O

قابلیت استفاده نسبت زمان كاركرد وسیله به مجموع زمان را بیان می دارد
ومعرف احتمال دسترسی به دستگاه می باشد و بر عكس احتمال عدم دسترسی به دستگاه یا عدم قابلیت استفاده مكمل این احتمال خواهد بود و با A نشان می دهیم.

زمان خوابیدگیDown Time
زمان خوابیدگی یك دستگاه یعنی فاصله زمانی از لحظه كارافتادگی تا هنگامی كه دستگاه مجددا عملكرد عادی خود را از سر گیرد بعضا با زمان سرویس یكسان فرض می شود .
زمان خوابیدگی می تواند از عناصر مختلفی تشكیل یا به كه به شرح زیر مورد بررسی قرار
خواهیم داد .

الف(زمان ادارك Realisation Time
عبارت است از فاصله زمانی از لحظه از كار افتادگی تا وقتی كه به عدم كاركرد دستگاه پی برده شود این مدت زمان بستگی به نوع دستگاه و كاركرد آن حضور یا عدم حضور انسان در كنار آن و یا وجود سیستم های خبر دهنده دارد

بدیهی است كه این مدت را نمی بایست جزء زمان تعمیر محسوب نمود
ب)زمان دستیابی ِACCESS TIME
عبارت است از فاصله زمانی از لحظه ادراك تا زمان دستیابی تعمیر كاران به دستگاه به منظور تعیین نقص و شروع عملیاتی تعمیراتی بنابراین هر نوع اقدام مربوط به بازكردن ویا پیاده كردن دستگاه برای پی بردن به نقص تعمیراتی می تواند جز این مدت قلمداد گردد

ج ) زمان تشخیص Diagnosis Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت بازبینی آزمایش ، تجربه و تحلیل نتایج تشخیص نقص فنی ، تسجیل صحت تشخیص و سرانجام تصمیم گیری نسبت به روش و نحوه رفع نقص بدیهی است كه این مدت زمان بستگی به بغرنجی دستگاه ابزار تشخیص و مهارت تعمیركاران خواهد داشت

د)زمان تداركprocurement Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تهیه و تدارك قطعات مورد نیاز در تعمیر و حاضر آوردن این قطعات در محل تعمیر

ه) زمان تعویض Repiacement pime
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تعویض قطعات مورد نیاز در تعمیر محل تعویض معمولا در حداقل مقدار ممكن صورت می گیرد بدان نحو كه كمتر از آن موجب رفع نقص فنی نگردد

و (زمان تسجیل chekout Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تسجیل رفع نقص و تحقق عملیات تعمیراتی معمولا این زمان شامل انجام هر نوع آزمایش به منظور مسلم نمودن رفع نقص و حصول توفیق در تعمیرات می گردد.

ز) زمان تنظیم Aedgustment pim
عبارت است از مدت زمان لازم جهت انجام هر نوع تنظیم برای شروع به كار مجدد دستگاه در تجزیه تحلیل عناصر متشكله زمان خوابیدگی به شرح فوق زمان قرطاس بازی و دیوانسالاری مورد نظر قرار نگرفته اند به عبارت دیگر فرض بر آن است كه بخش تعمیرات و نگهداری چنان سازمان یافته باشد كه بتواند دارای واكنش سریع و منظم باشد وگرنه این زمان نیز می بایست به عناصرفوق افزوده گردد.
چنانچه از نظر تداركاتی ضعفی در سیستم قابل تصور باشد زمان دیگری به عنوان زمان آمایش یا (زمان دجستیك) نیز به عناصر فوق الذكر اضافه خواهد شود لیكن برنامه ریزیهای بخش می بایست چنان صورت پذیرد كه زمان خوابیدگی دستگاهها مصروف تهیه و تدارك و یا حمل و نقل قطعات نگردد.
زمان های دستیابی تشخیص تدارك تعویض تسجیل و تنظیم ، زمان ها فعال تعمیراتی و زمان های آمایش و دیوانسالاری زمان های غیر فعال تعمیراتی نامیده می شدند زمان ادراك گر چه هیچگونه اقدام تعمیراتی را در بر نمی گیرد ولی به هر حال جزیی از زمان خوابیدگی دستگاه را. تشكیل می دهد .

زمان های غیر فعال تعمیراتی به نحوه سازمان دهی و برنامه ریزی تعمیرات ونگهداری ارتباط می یابند حال آنكه زمان های فعال تعمیراتی به قابلیت نگهداری ذاتی و نوع و نحوه طراحی دستگاه مربوط می گردند.

ویژگیهای طراحی و قابلیت نگهداری
یكی از عوامل بسیار موثر در طول زمان های فعال تعمیراتی و لذا قابلیت نگهداری ویژگیهای طراحی دستگاه می باشند این ویژگیها مخصوصا از نظر جنبه مكانیكی و الكتریكی در طراحی دستگاهها حائز اهمیت هستند كه عده ترین آنها به شرح زیر می باشند

الف ) دستیابی Access
در هر دستگاه اجزایی كه از قابلیت اطمینان نارلتری برخوردار هستند می بایست حتی الامكان با سهولت بیشتری قابل دستیابی می باشند این گونه قطعات معمولا در محلی مناسب و سهل الوصل نصب می شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش محلی مناسب و سهل الوصول نصب می شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش آنها دقت كافی به عمل می آید اتصال آنها با سایر قطعات نیز باید بگونه ای باشد كه پیاده كردن آنها موجب پیاده شدن قطعات دیگر نگردد حتی اندازه قطعه در سرعت دستیابی موثر است و طراحی دستگاه می‌بایست به طریقی باشد كه قطعات با قابلیت اطمینان نازل به سرعت و سهولت و بدون در برداشتن احتمال مخاطره و صدمه برای سایر قطعات قابل دستیابی تعمیر و تعویض باشد

ب ) سیستم های اخباری Aiarm systems
بخصوص در دستگاههای خودكار تعبیه سیستم هایی كه از كار افتادگی دستگاه را اعلام دارند و مثلا بر روی صفحه كنترل و یا بهر طریق مقتضی دیگر می تواند در كوتاه كردن طول زمان ادراك موثر واقع گردد.

ج ( سیستم های تشخیص Disgnosis systems
سیستم هایی به منظور مساعدت در تشخیص نقص فنی در داخل دستگاه به كار می روند باید دارای قابلیت اطمینان كافی باشند درجه این قابلیت اطمینان می بایست حتما بالاتر از قابلیت اطمینان قطعه یا دستگاه مورد نظر بوده و خرابی احتمالی اینگونه سیستم ها بهیچوجه موجب از كار افتادگی قطعه یا دستگاه اصلی نگردد.

د( تنظیم adjustment
گر چه تقلیل درجه تنظیم معمولا موجب كاهش حساسیت دستگاههای گردد لیكن به حداقل رسانیدن آن ا زعوامل كاهش زمان تنظیم و نتیجتا زمان فعال تعمیراتی خواهد بود لذا برای درجه تنظیم می بایست حالت بهینه را انتخاب نموده وبرای عمل تنظیم مناسبترین ابزار و شیوه ها استفاده شود مثلا چنانچه عمل تنظیم مستلزم پاره ای اندازه گیریها وخواندن شاهن‌ها باشد این شاخص ها در حین عمل تنظیم به راحتی قابل رویت باشند.

ه ) مدار بندیCiruitry
نحوه ارتباط واتصال بین قطعات و اجزا در پی بردن به نقص فنی و سرعت عیب یابی موثر است در غالب اوقات تعیین توالی منطقی جریان سیگنال در یك مدار و مكانیكی یا الكتریكی تشخیص نقص فنی را ممكن و مسیر می سازد.

و ) اتصالات Connections
بدیهی است كه هر چه اتصالات از نوع قویتر و محكمتری انتخاب شوند قابلیت اطمینان را افزایش می بخشند لیكن به سبب دشواری در سوار و پیاده نكردن این قبیل اتصالات زمان تعمیر نیز فزونی می یابد بنابراین همواره می بایست در انتخاب نوع اتصالات بین قابلیت اطمینان و قابلیت نگهداری حالت توازن و بهینگی ایجاد نمود.
ز( تمایز Identification
شناسایی و تمایز قطعات اتصالات با مدارها و معمولا می تواند از طریق تخصیص شكل ظاهری امكان پذیر گردد چنانچه متمایز توسط اختصاص رگیهای متفاوت صورت گیرد باید از انتخاب رنگهای نزدیك به هم كه تشخیص و تمایز آماری نیز توجه داشت كه بیش از 5/0مردان به كوررنگی جزیی مبتلا بو ده و در تشخیص رنگها دچار اشكال هستند بنابراین شاید انتخاب علایم دیگری مثلا شماره ها مطلوب تر واقع گردد.

ج) نقاط آزمونtest points
به منظور پی بردن به نقص فنی و تسهیل و تسریع در عیب یابی‏‏‏‏‏،ایجاد نقاط و كانون هایی جهت آزمون ، عامل بسیارموثری در تشخیص افتراقی خواهد بود .علاوه بر عوامل مزبور، سایر ویژگیهای طراحی دستگاه از قبیل وجود عناصرمازاد و موازی در سیستم ،سهولت در روغنكاری ،رعایت عوامل انسانی و ارگونومی نیز در تعیین میزان خوابیدگی و قابلیت نگهداری دستگاه نقش موثری ایفا نمایند.

قابلیت نگهداری در پیمانهای صنعتی
قابلیت نگهداری و همچنین قابلیت اطمینان ،میتوانددر پیمانهای صنعتی و قراردادهای صنعتی مربوط به خرید دستگاهها ،ماشین آلات و ابزارهای صنعتی گنجانیده شوند .معمولا آن دسته از تولید كنندگان كالاهای صنعتی كه به كیفیت تولید خود اطمینان كافی دارند با فراغت بیشتری قیود مربوط به قابلیت اطمینان و نگهداری رادر پیمانهای صنعتی می گنجانند.

كلیه اجزا مربوط به سیستم عملیاتی تولید در انجام وظایف محوله هم دچار فرسودگی میشود وهم دچار نقص .وچگونگی این فرسودكی ونقص تاثیر میگذارد بر :
1- بیكاری كاركنان
2- افزایش ضایعات
3- از كارافتادن ماشین آلات وتجهیزات
و همه این عوامل بر كل فرایند تاثیر می گذارد و این تزلزل فرایند بستگی پیدا می كند
1-طراحی سیستم
2-شرایط عملیاتی
و هدف از خط مشی نگهداری موثر نگه داشتن یك سیستم تولید در شرایط سینه عملیاتی بصورتی كه این خط مشی بتواند تقاضای مورد انتظار را با كمترین هزینه برآورد كند و در مورد این بحث دو نظریه پرداز نظراتی را ارائه كرده اند .
1-هاردی
2-كراجوشكاری حفظ ثبات قابلیت اعتماد سیستم تولید زمانی بوجود می آید كه
1-كاهش فراوانی نقص ها
2-كاهش جدیت نقص ها
نگهداری قصد دارد قابلیت اعتماد دارایی فیزیكی را كه شامل ماشین آلات ساختمان ها ، تاسیسات و سایر وسایل است را بهبود بخشد . ما انتظار‌داریم با اعمال‌سیستم‌Main trance مزایای زیر در اختیار بگیرند .

1-پیشگیری از خرابی های غیرمترقبه
2-پیشگیری از اتلاف وقت
3-پیشگیری از هزینه گزاف كه منجر به كاهش اختلالات تولید شود
4-پیشگیری افزایش مفید و مؤثر ماشین آلات از نظر كمی و كیفی باشد
اعمال این سیستم می تواند حد متعادل بازدهی و سودآوری بنگاه اقتصادی را مورد توجه قرار دارد .

دیدگاه های مسئله Main trance
سه دیدگاه عمده مطرح است .
1-نظر فنی
2-مالی
3-از نظرات مدیریت

از نظر فنی :
از این نظر ما به اصطلاح R یا 3 ت مواجه هستم
1)بحث Repei یا تعمیر است كه این مورد بحث هایی كه مورد توجه یك واحد صنعتی است می تواند بازدیدهای فنی یا دوره ای باشد و بخش های كنترل و تنظیم و نظافت و روغن كاری و شستشو .

2)بحث Replacement یا تعویش این قسمت تعویش و تعمیرات كلی صورت می گیرد و قطعات و قسمتهای اساسی كه فرسوده شده اند از ماشین جدا می شود .
3)بحث Renewal یا تعمیرات كلی یا تجدید و یا جایگزینی وسایل و تجهیزات یا به عبارتی دیگر تجدید و نوسازی است .

از نظر مالی :
ما از نظر مالی تعمیراتی را كه انجام می دهیم هزینه تعمیرات را به حساب هزینه تعمیرات می بریم ولی تجدید و یا جایگزینی و تعویض به حكم خرید سرمایه تلقی شده (دارای ) و در نتیجه برای آن ذخیره استهلاك در نظر خواهیم گرفت كه این بحث اقتصادی خودش را دارد .

از نظر مدیریتی :
از این نظر قابلیت اعتماد یا اطمینان Rekiabit وسایل و ماشین آلات بالا باشد كه از طریق زیر صورت می گیرد .
1)انجام تعمیرات را برای حفظ قدرت تولیدی Production انجام دهیم منظور تعمیرات حفاظتی است در این مقوله است . در این مقوله تعمیرات اتفاقی هم صورت می گیرد .
2)وجود انبار و ذخیره قطعات یدكی است
3)تامین گروههای تعمیرات (به بزرگی و كوچكی واحد تولید بستگی دارد.)

سیستم نگهداری Dawntim
هدف از سیستم نگهداری اطمینان از عملكرد قابل اعتماد سیستم تولیدی می باشد . قابلیت اعتماد با احتمال رضایت عملیات برای مدت مشخصی از زمان و تحت شرایط معین و مشخص اندازه گیری می شود .

تعاریف سیستم نگهداری
1)بازرسی : این كار جهت تعیین و ارزیابی وضع موجود عملیاتی یك قطعه یا یك دستگاه لحاظ می شود .
2)نگهداری اصلاحی یا تعمیر و یا اضطراری : پس از اینكه قطعه یا دستگاهی خراب می شود و منجر به تعویش آن نمی شود و یا به عبارتی قابل توصیه باری تعویش نمی باشد بكار می‌رود .
3)نگهداری پیشگیرانه : این روش جامع تر بوده كه هم تكلی به روش بازرسی است و هم تعمیر و بر اساس یك برنامه از قبل تعیین شده صورت می گیرد .

هزینه های نگهداری :
كل هزینه نگهداری یك سیستم عملیات عبارت است از هزینه نگهداری پیشگیرانه بعلاوه هزینه نگهداری اصلاحی بعلاوه هزینه زمان خرابی برای درجه مطلوب قابلیت اعتماد سیستم .
در این ارتقاء معیار عملكرد برای سیستم نگهداری حداقل نمودن هزینه نگهداری اصلاحی و هزینه زمان خرابی می باشد و نكته مهم اینكه برای عدم نگهداری پیشگیرانه كل هزینه نگهداری عمدتاً بهره هزینه تعمیرات خرابی می باشد .

خط مشی های نگهداری :
به دو صورت انجام می شود
1)در كوتاه مدت
2)در بلند مدت
مهمترین مواردی كه مربوط به خط مشی نگهداری در كوتاه مدت است عبارت است از
1-طی دوره های آموزش فنی برای متصدیان ماشینها و برای كارگران گروه نگهداری
2-تعیین سیتی از موجودی قطعات یدگی در جهت كاهش مدت زمان تعمیر
3-استفاده از نگهداری پیشگیرانه به منظور كاهش دفعات خرابی
4-بهره گیری از تفكیك (یعنی كار روی فرایند و موجودی كالای تمام شده تا تولید در حین نگهداری امكانپذیر باشد)

5-بهره گیری از اضافه كاری برای جبران افت تولید ناشی از تعمیرات
6-روش تعویض گروهی بجای تعویض تكی برای اقلام كم ارزش (برای بسیاری از عوامل مهم كه در قابلیت اطمینان سیستم نقش تعیین كننده دارد در مرحله طراحی ، اتخاذ تصمیم می گردد اما در كتاه مدت به لحاظ حفظ فرایند شرایط كاری مطلوب می توان از موادی كه نامبرده شد استفاده كرد یا بهره برد .

خط مشی های بلند مدت
این امر در مراحل طراحی و نوسازی یك سیستم عملیاتی بدست می آید و تصمیمات مربوط به انتخاب فرایند و تجهیزات (سیستم عملیاتی تولید) طراحی كارخانه بر اساس موارد زیر صورت می گیرد :
1)تعیین اندازه بهینه كاركنان نگهداری
2)انتخاب فرایند و تجهیزات كه منجر به آسان شدن و همچنین استفاده های متفاوت را می‌توان از عملیات سیستم فراهم كرد .
3)تعیین ظرفیت اضافی مطلوب بصورت تجهیزات آماده به كار است كه مربوط به بحث انتخاب فرایند و تجهیزات می گردد .

فصل چهارم
كاربرد آمار در برنامه ریزی نت
در برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات مانند سایر مسایل برنامه ریزی با پارامتر احتمال سروكار داریم زیرا در تمام موارد به حالت غیرممكن وجود دارد و تنها تكنیكهای آماری می‌تواند بطور موثر و با كارایی با لا از این پارامتر استفاده كرده و به تصمیم گیرنده كمك نماید.

حالات احتمال كه با آن سرو كار داریم مربوط به مسائل مانند خراب شدن ماشین آلات كه اتفاق افتادن آن یك حالت كاملا تصادفی است و یا تعویض بموقع قطعات كه یك روش جلوگیری از خرابی ماشین به حساب می آید.
درتمامی مراحلی كه یك ازكارافتادگی پیش می‌آید یعنی از مرحله فرسودگی تا مرحله ازكار افتادگی دارای‌حالاتی است كه به آن حالا انتقالی‌سیستم می‌گویند.System Trnsforma tion

هیستو گرام فراوانی
اگر مقداری زیادی ماشین آلات تولیدی یكسانی را در نظر بگیریم مسلم است كه همه آنها زمانی از كار خواهند افتاد ولی با اینكه همه این ماشینها یكسان هستند ولی با این حال امكان دارد كه همه آنها در یك واحد زمانی مشخص از كار نیفتد در صورتی كه دارای كاركرد مساوی باشند لذا با دانستن تعداد ساعات كاركرد تا زمان از كار افتادگی مبادرت به نمایش این حالت با هسیتو گرام نماییم.
قابلیت اطمینان یا پایایی یك مفهوم بسیار جدید است و تقریبا چند دهه است كه مورد توجه قرار گرفته است این علم زمانی اهمیتش بیشتر می گردد كه سیستم ها پیچیده تر مشكل تر شده و اتوماسیون با سرعت عجیبی جاگزین سیستم های قدیمی تر می گردد

بدیهی است كه در فرآیندهای تولید با یك طرح ریزی مناسب می توان به قابلیت اطمینان بالایی دست یافت وبا وجود سیستم های پیچیده و اتو ماسیون بالایی كه تكنولوژی جدید همیشه به همراه داشته است می توان اذعان نمود برای نگهداری موثر آنها هزینه های بسیار بالایی را سرمایه گذاران بایستی تحمل نمایند و دراین بیان آنچه كه می توان عنوان ضمانت برای یك چنین سرمایه گذاری پذیرفت وجود قابلیت اطمینان است كه برنامه ریزیهای آسانتر می نماید.

قابلیت اطمینان سیستمهای و مدلسازی
ارزیابی اجرای سیستم، همیشه بر اساس مقایسه این حقیقت است كه آن سیستم تا چه حد توانسته است اهدافی كه برای آن طرح ریزی شده است را بر آورده نماید بسیاری از سیستم‌ها پیچیده معمولا از اجزای ساده تر و كوچكتر تركیب شده اند واین اجزا تحت یك سیستم عملكردی می توانند سیستم پیچیده تر را نمایانگر باشند این اجزا معمولا به صورت سری موازی سری موازی رزرو و یا الحاقی باشند.

پایه این مبحث شامل فرضیه های زیر می باشد:
1- اجزا و یا سیتم های فرعی كه همگی به تشكیل سیتم های اصلی كمك می كنند بایستی پایای در هر یك از آنها قابل می بسته باشد.
2- شكل و نحوه استقرار این اجزا یا سیستم های فرعی را با یستی بتوان بوسیله دیاگرام بلو كه ای و یا بشكه ای ترسیم نمود.
3- شرایط و نحوه كاركرد اجزای سیستم و كل سیستم بایستی به روشی تعریف شود و مشخص نگردد كدامیك از اجزا و یا سیتم های فرعی می بایستی عمل نمایند مثلا اگر همه اجزا عملیاتی باشند بایستی مشخص شود و یا عبارت دیگر اگر k فرداز n خبر بایستی عمل نماید یا تعریف گردد
4- قوانین و تئوری احتمالات می توانند به عنوان ابزاری برای بیان كردن پایایی سیستم بكار گرفته شوند.

انواع سیستم ها عملیاتی
خصوصیات مدلهای پایایی بر اساس ارزیابی كمی سیستم ها قابلیت اطمینان نماده شده است و اصولا بستگی به ساخت و نوع سیستم دارند سیستم های زیر می توانند بصورت مجزا تعریف گردند:

ـ سیتسم های یك مرحله ای
این نوع سیستم فقط یكبار عمل می كند و تقریبا عمر لحظه ای دارند مانند انواع منوزها موشك و فاش لایت ذكر كرد چنین سیستم هایی را می توان غیر قابل تعمیر نامید.

ـ سیستم های عملیاتی پیوسته
این نوع سیستم هنگامی كه شروع به كار می كنند به صورت پیوسته تا زمان از كار افتادگی عمل مینماید مگر آنكه به مقصد توقف و یا برای نگهداری و یا تعمیرات كلی از كار بیفتد مانند كوره های اتمی ایستگاههای زمینه فضایی سفینه های فضایی

سیستم های قطع و وصل شونی –
این چنین سیستمی بر اساس كار كرد عملیاتی وغیر عملیاتی -قرار دارد كه می تواند به صورت خاموش و روش عمل نماید نمونه های آن مانند وسایل مخابراتی ، تلویزیون ماشین‌های افزار نام برد.

ـ سیتسم فیمابین
از این نوع سیستم ها كه معمولا بیشتر در حالت عملیاتی قرار دارند بیشتر می توان بنا به نیازگاه به گاه استفاده نمود مانند تلفن و رادار

انواع سیستم ها از نظر خصوصیات
سیستم هایی را باید مورد بررسی قراردهیم كه فرض شده اجزای آنها مستقل از یكدیگر با شد و عملیات آنها می توانند به صورت منفصل بیان گردد.

1-سیستم های سری
چنین سیستم هایی عموماً از اجزای بسیاری تشكیل شده اند كه به صورت سری با یكدیگر ارتباط دارند در این نوع سیستم اگر یكی از اجزا كار بیفتد باعث می شود كه كل سیستم از كار بیفتد اگر سیستم در حال عمل باشد بایستی كلیه اجزای این سیستم نیز درحال عمل باشند واز كار افتادگی یك جز در این سیستم باعث عقب افتادگی كل سیستم خواهد بود

چنین بیان كرد كه احتمال زیاد از كار افتادگی یك خبر باعث خواهد شد تا كل سیستم نا پایدار باشد و لذا در این حالت كلی سیستم از قابلیت اطمینان پایین برخوردار است مگر آنكه تك تك اجزا از قابلیت اطمینان بالایی برخوردار باشد كه در نتیجه سیستم پویایی دوام خود را حفظ خواهد كرد.

لینک کمکی